Die Liebe zum Carbon.

Der Verstand der Emotion, sein rationaler und wissenschaftlicher Teil.
Ergebnis der aufmerksamsten und genauesten Materialstudien und der modernsten Ingenieurskenntnisse.

Weil nur derjenige, der das Carbon in vollen Zügen liebt, es bis in seine kleinste Faser kennt.
Und vor allem weiß er, dass ein echter Monocoque-Rahmen nur ein solcher sein kann, wenn er in einem einzigen Stück gefertigt wurde. Ohne Verbindungen und Verklebungen zwischen den Rohren.

UFS™ Technology

Swi One ist der erste und einzige Monocoque auf dem Markt, der gemäß der UFS™-Technologie, Akronym von Unishell Frame System, hergestellt wurde. Ein-Schalen-Rahmen.

Dies ist die einzige Regel, die wir kennen. Die der Exzellenz.
Stellen Sie sich eine leere Eierschale vor: geschlossen und kontinuierlich, ohne Unterbrechungen irgendeiner Art. So wird der Rahmen Ihres nächsten Fahrrades sein.

Der Unishell Frame ist ein tragendes Aufbaumodell, das von Swisstech Engineering registriert und patentiert wurde und auf seiner Gesamtheit (vorderes Rahmendreieck und Hinterbau, geschlossen durch die Sitze für die Muffen der Ausfallenden aus Aluminium) des Rahmens als Monocoque basiert, das heißt, der Rahmen wurde in einer einzigen Form konzipiert, mit der Aufgabe, die Robustheit und die Steifigkeit der Struktur insgesamt sowohl in Längs- als auch Quertorsion zu erhöhen.

Das Fehlen von Unterbrechungen der Carbonfasern bietet dem Rahmen den Vorteil, die passive Energie, die durch Belastungen des Geländes während der Fahrt entsteht, gleichartig auf seiner gesamten Länge zu absorbieren und zu entladen und die vom Athleten erbrachte Leistung in maximalen Antrieb umzuwandeln.

Im Vergleich zum Rahmenmodell, das allgemein “Monocoque” genannt wird und das in seinen Varianten in zahlreichen Rennrädermodellen verbreitet ist, gewährleistet das Modell mit integraler selbstragender Karosserie ein geringeres Gesamtgewicht, eine größere Sicherheit beim Aufprall gegen Hindernisse und Rauheit des Geländes, was seine progressivste Deformation ist, einen großen Widerstand und eine kontrollierte Steifigkeit, die während der Fahrt große Reaktionsfähigkeit ermöglicht.

Materialien

Der Schlüssel, um die strukturellen Leistungen des Rahmens zu erhöhen, ist die rationale Verwendung der vielfältigen Merkmale der Carbonfaser in den verschiedenen Bereichen des Rahmens, Merkmale, die hauptsächlich auf dem Gewicht und auf der Anzahl der Laminatschichten, auf der Ausrichtung und auf der Dicke basieren.

Alle Rahmen von SWI wurden durch ausschließliche Verwendung von UD-Fasern, d.h. unidirektionalen Fasern, gebaut.
Im Unterschied zu den gewöhnlicheren Produkten aus Carbonfaser, die verwobene Fasern verwenden (mit dem klassischen Aspekt von gekreuzten Geweben), ist das UD-Carbon buchstäblich ein kontinuierliches Stück aus Carbon mit Fasern, die entlang einer einzigen Linie angeordnet sind. Unsere Rahmen kommen in einigen Bereichen auf 28 sehr dünne Laminatschichten aus UD-Carbon, jede von ihnen aus verschiedenen Gewebestücken, eines neben dem anderen, wie bei der Anfertigung eines Kleidungsstücks, geformt.

Insgesamt kommt ein Rahmen fast auf 350 einzelne Carbon-Gewebestücke, die vor der Phase der Erwärmung und Formung in der Form positioniert werden.
Diese Materialstücke, die sehr klein oder größer sein können, sind in Schichten in verschiedenen Winkeln angeordnet, um unterschiedliche Leistungen zu erzielen: axiale und torsionale Steifigkeit mit kontrollierter Biegung oder maximalem Widerstand.
Die Überlappung dieser Schichten ist für das Endergebnis extrem wichtig. Dies ist der Schlüsselfaktor bei der Konstruktion eines “racing”-Rahmens aus Carbonfaser.

Auf der Oberfläche unserer nicht lackierten Rahmen kann man die Carbonfaser-Gewebestücke durch die transparente Endbearbeitung sehen. Dies könnte wie ein Defekt erscheinen: in Wirklichkeit aber ist es ein Vorzug, auf den wir sehr stolz sind, weil er ermöglicht, diese Konstruktionsdetails vorzuführen und nicht nur die Qualität der Arbeit per Hand am Rahmen, sondern auch die Qualität des Rahmens selbst bereits beim Austritt aus der Form.

Um es zu schaffen, einen so entwickelten und leichten Monocoque-Rahmen herzustellen, mussten wird Formen aus so komplexen Kompositfasern verwenden, dass es unmöglich wäre, dieselbe Leistung ohne Hilfe von ausgeklügelten Webmaschinen zu erhalten.

Jede Vorform aus Komposit, die verschiedene Merkmale für Ausrichtung und Gewicht hat, wird innerhalb der Form genauso ausgebreitet, wie in der Planungsphase gemäß den vom Computer berechneten Daten vorbereitet. Nur so ist es möglich, den Produktionsstandard von Rahmen gemäß den Mindestsicherheitsanforderungen, die durch die Vorschriften ISO 4210-6:2014 (International Organization for Standardization) vorgegeben sind, zu erzielen.

Die North Thin Ply Technology™ aus Lausanne (Schweiz) ist der offizielle und exklusive Lieferant aller Laminate aus Carbonfaser, die bei der Herstellung unserer Rahmen verwendet werden.

TPT™ Thin Ply Technology

TPT ist das Akronym von Thin Ply Technology™ oder Technologie der dünnen Schichten.
Einfach und mit anderen Worten, je dünner die Schichten sind, die ein Laminat bilden, bei gleicher Enddicke, desto größer sind seine mechanischen Eigenschaften. Daher können, bei Gleichheit der mechanischen Eigenschaften, die Dicke und daher das Gewicht geringer sein. Gestützt auf dieses Prinzip hat sich eine ganze Technologie entwickelt, die die Carbonfasern hat immer dünner werden lassen, von 11 auf 5 Micron, da es besser ist, sehr viel Fäden zu haben, als nur einen mit gleichem Gewicht und so stets dünnere und leichtere Gewebe zu erhalten.

Die NTPT verwendet nicht das herkömmliche Laminat, das beim Bau des Großteils von Rahmen im Handel verwendet wird: dank der bei der Herstellung von Segeln aus Carbonfasern für Boote des America’s Cups gemachten Erfahrungen erwirbt sie die Fasern und verwebt sie persönlich nach einer eigenen patentierten und geheimen Technologie.

Soweit uns erlaubt wurde zu erfahren, wird das Verfahren mit speziellen Webmaschinen ausgeführt, um unidirektionale und mit Epoxidharz imprägnierte Gewebespulen zu erhalten, die die Dicke von wenigen Hundertsteln Millimetern und ein Gewicht von nur 15 Gramm pro Quadratmeter erreichen können.

Die erzielten vorimprägnierten Stoffspulen werden anschließend auf eine spezielle Maschine übertragen, die durch Einwirkung auf 3 Achsen, eine Laminatschicht über die andere legt. Diese sind dabei je nach Anwendungsanforderungen unterschiedlich ausgerichtet. So erhält man ein einziges mehrschichtiges vorimprägniertes Gewebe, das in unserem Fall aus 3 oder 4 Schichten besteht und zum Beispiel um 0°/+45°/-45°/90° ausgerichtet ist.

Auf Grundlage der verschiedenen Leistungsanforderungen und der verschiedenen von den unterschiedlichen Bereichen getragenen Kraftbelastungen, tragen wir dieses mehrschichtige und multidirektionale Laminat innerhalb der Form auf: das Ergebnis ist ein Rahmen, der aus gut 28 unidirektionalen Laminatschichten aus Carbon geformt ist, die bei 0°, +-30°,+-45°, +-60° und 90° angeordnet sind.

Natürlich ist es schwieriger, mit leichteren und dünneren Geweben umzugehen. Man wendet viel mehr Zeit auf, viele Laminatschichten zu legen, aber die Vorteile erkennt man. Und aus diesem Grund haben wir diese Richtung eingeschlagen, trotz der Kosten des Laminats, die 10 Mal höher liegen als das vom Großteil der Hersteller von Rahmen für Rennräder herkömmlich verwendete Laminat.

Diese revolutionäre Herstellungstechnologie von Geweben wurde von der North Thin Ply Technology™ aus Cossonay (Schweiz) patentiert und ist das Ergebnis jahrelanger Erfahrung in der Herstellung von Segeln aus Carbon für Boote des America’s Cups.

Maschinenfabrik

Viele neigen dazu, Fahrräder wie einfache Maschinen zu sehen: in Wirklichkeit ist die Planung eines Rahmens und die Erforschung der Lasten, die er aushalten muss, wegen der enormen Anzahl an möglichen Variablen sehr komplex und schwer zu analysieren und zu simulieren.
Der Prozess beginnt mit der Modellierung der Oberflächen, die unter Verwendung der Software Rhinoceros™ ausgeführt wird. Nach Auswahl der äußeren Form des Rahmens werden auch die Montage des Tretlagers und der Platzbedarf der Pedalen und des Kranzes, die Positionierung der konventionellen Bremsen und der Scheibenbremsen, der Lauf der Kette auf den Kettenstreben und auf dem Zahnkranz, die Muffen der Umwerfer und der Räder, die Kabeldurchführung innerhalb der Rohre, die Sattelstütze und die Gabel, sowie alle Zubehörteile wie zum Beispiel die Batterie der elektronischen Schalteinheit und der Flaschenhalter simuliert.
Es ist bedeutend, dass all diese Simulationen mit millimetergenauer Präzision ausgeführt werden und daher, um den Entwurf zu validieren und um sicherzustellen, dass alles fachgerecht entworfen wurde, wird ein Prototyp im Maßstab 1:1 aus Polycarbonat durch schnelles Prototyping mit 3D-Druckern hergestellt.

Analyse Finiten Elementen

Nach der Genehmigung wird der 3D-Entwurf verarbeitet, um über die FEA bzw. Analyse mit Finiten Elementen die Strukturanalysen durchzuführen. Diese Software unterteilt den 3D-Entwurf des Rahmens in zahlreiche Meshes oder einfache Geometrien, eben besagte finite Elemente, auf denen ein mathematisches Modell angewandt wird. In unseren Fall simuliert er das Verhalten des Rahmens auf Grundlage der verschiedenen Lastfälle und Torsionsfälle, die aus den unterschiedlichen Fahrbedingungen entstehen. Die Analyse hat die kritischen Punkte aufgezeigt, wo die Lasten während der Verwendung am stärksten auf die Festigkeit des Rahmens einwirken.
Mit den erzielten Ergebnissen und den entsprechenden Veränderungen konnten wir die Mindestsicherheitsanforderungen festmachen und so die Verwendung des Materials optimieren, ohne die Festigkeit, die Steifigkeit und das leichte Gewicht zu beeinträchtigen.
Dank des aus einem einzigen Stück hergestellten Rahmens werden die angewandten Lasten von der gesamten Struktur auf homogene Weise getragen. So wird die Bildung von Stress-Bereichen oder Schwachzonen vermieden.

Zuletzt haben wir die ideale Form der Struktur, die Querschnitte und die Größen der Rohre festgelegt.
Diese Daten haben uns ermöglicht, aus der Laminierungs-Software die Endberechnung des Layups des Rahmens zu erhalten. Dieser besteht aus aus Vorformen geschnittenem UD-Laminat, das in mehreren Schichten und in unterschiedlichem Gewicht angeordnet ist. So wird eine größere Steifigkeit und Festigkeit bei einer geringeren Materialverwendung erzeugt.

Mit dem Endentwurf des Rahmens und den erhaltenen Berechnungen haben wir erneut die Daten in Rhinoceros™ eingegeben, um ein detailliertes Modell der Form zu schaffen.

Die Swisstech hat einen innovativen Prozess entwickelt, um die Formen der eigenen Rahmen zu schaffen. Dieser Prozess wird MMS™ (Modular Moulding System) genannt.
Es handelt sich um eine Form aus Modulen, sehr komplex und ausgeklügelt, die ermöglicht, unsere Rahmen in einer einzigen Lösung und daher auf vollständige Weise zu pressen.

Genau wegen der Tatsache, dass er vollständig aus einem einzigen Stück gepresst wird und aus 28 sehr dünnen Laminatschichten aus Carbonfaser geformt ist, besitzt der Rahmen von One herausragende mechanische Eigenschaften.

Das Carbon-Laminat wird, da es aus mehrschichtiger Faser und aus Harz besteht, am Plotter gemäß den zuvor in der Planungsphase festgelegten Vorformen geschnitten. Diese werden anschließend akribisch innerhalb der Form nebeneinander oder übereinander in den exakten von der Software definierten Positionen (Layup) in mehreren ausgerichteten Schichten und in verschiedenen Dicken -je nach Lastlinien- ausgelegt. Der Vorteil ist, dass das Laminat aus mehreren dünnen Schichten, bei gleicher Dicke, eine höhere Festigkeit gewährleisten kann und bei gleicher Festigkeit ermöglicht es eine geringere Dicke und daher ein geringeres Gewicht.

Die Innen- und Außenwände des Rahmens in der Form werden durch ein Kombisystem, das aus einem Silikonbeutel und aus Latexmembranen besteht, unter Vakuum gesetzt, um vollständig die Luft zu entfernen und damit die Ausformung von Blasen innerhalb der Struktur der Carbonfaser zu vermeiden.
Die Form wird anschließend in einen Autoclave-Ofen bei einem Druck von 6 bar und bei einer Temperatur von 120° gelegt.
Die Kombination aus internem Vakuum und externem Hochdruck verdichten die Architektur der Fasern, die so perfekt homogen und glatt wird, auch innerhalb der Rohre.

Technische daten

Das Gewicht des Rahmens des SWI One variiert zwischen 700 und 800 Gramm, je nach der Größe.
Wir hätten auch unter diesen Schwellenwert kommen können, aber wir haben vorsichtigerweise vorgezogen, innerhalb dieser Grenzen zu bleiben, in Erwartung der Entscheidungen seitens des UCI über neue Gewichtsstandards von Fahrrädern.

Das Oberrohr, konische Steuerrohr, Unterrohr, Sitzrohr, asymmetrische Tretlager PressFit von 86,5 mm und der komplette Hinterbau bestehend aus Kettenstreben und Sitzstreben, die am Ende der Muffen der Radnabe geschlossen sind, wurden entworfen, um in einem einzigen Stück modelliert und geformt zu werden.  
Die Muffen der hinteren Radnabe wurden aus vollen Mehrschichten aus Carbonfaser geformt und zusammen mit dem Rahmen gepresst, während die untereinander austauschbaren Ausfallenden mit zwei Schrauben eingesetzt und befestigt werden und aus Vollaluminium Ergal 7075 mit CNC-Maschinen mit 5 Achsen hergestellt werden.

Das Gewicht der vorderen Gabel liegt unter 300 Gramm und wird getrennt aus demselben Laminat aus UD-Carbonfaser hergestellt; es ist mit dem Steuerrohr über eine Gruppe von Lagern verbunden.

Das interne Kabelkanalsystem wurde so am Computer entwickelt und simuliert, dass es keine Kontraste beim Gleiten der Stahlleitungen gibt.
Auch das Elektrokabel der Schaltung und der Leitungen des Hydrauliksystems der Scheibenbremsen laufen im Rahmen.
Der Ein- und Austritt der Kabel und der Hydraulikschläuche erfolgt über entsprechende ausgehöhlte Sitze in welche entfernbare Kabelstopperhülsen aus Aluminium für die Stahlkabel und Gummidichtungen für die Elektrokabel und die Hydraulikschläuche eingefügt werden. Die Kabeldurchführung unterhalb des Tretlagers erfolgt über einen Dübel aus selbstschmierendem Kunststoff und ist abnehmbar. Sie wird mit einer zentralen Schraube befestigt.
Der Kabelaustritt des hinteren Umwerfers wurde mittels eines passenden Sitzes mit einer Kabelstopperhülse geschaffen, der oberhalb der rechten Kettenstrebe austritt. Der Rahmen entsteht gesondert mit der Prädisposition für die manuelle oder auch elektronische Schaltung. Im zweiten Fall wird er ohne die Sitze für die Durchführung der mechanischen Kabel aus Stahl, einschließlich dem unter dem Tretlager, hergestellt.

In der Ausführung mit hydraulischen Scheibenbremsen wurde der Rahmen für die neuen Bremsen mit Standard “Flat Mount”, die derzeit nur von Shimano und von Sram hergestellt werden, vorgerüstet.
Vor der Endlackierung wird der Rahmen mit entsprechenden Präzisionsinstrumenten überprüft, um sicherzustellen, dass alle Einheiten millimetergenau mit denen im Projekt festgelegten übereinstimmen.

Unsere Rahmen kommen praktisch bereits poliert aus der Form. Sie benötigen keine Verspachtelung, sondern nur eine schnelles Polieren, um die unvermeidlichen Teilungslinien der Form zu beseitigen. Viele Erbauer bevorzugen die Lackierung ihrer Rahmen, um die Unvollkommenheiten der Bearbeitung, die verspachtelt, poliert und anschließend mit Lackierung abgedeckt werden müssen (etwa so, wie es in der Karosseriewerkstatt erfolgt), zu verdecken.

Wir verwenden zwei Arten von Lackierungen, die erste ist die, die im Modell “racing” verwendet wird und eine einfache transparente sehr leichte Schutzlackierung ist und etwa 50 Gramm wiegt. Die ästhetisch “elegantere” Lackierung wird hingegen in mehreren abdeckenden Schichten ausgeführt und wiegt etwa 150 Gramm.

Tests

Um die Planung zu validieren, werden die Prototypen unserer Rahmen im Rahmen von sehr umfassenden Tests, zunächst im Labor, die von externen übergeordneten Labors zertifiziert werden, geprüft.

Die ausgeübten Prüflasten überschreiten die von der Vorschrift ISO 4210-6:2014 (International Organization for Standardization) vorgegebenen Mindestanforderungen um wenigstens 10 Prozent, sowohl in der im Crash-Test angewandten Kraft als auch in der Anzahl der Zyklen (International Organization for Standardization) der Ermüdungstests.

Und da die Labortests nicht exakt die Realität widerspiegeln, haben wir einige Prototypen des SWI One mit Sensoren ausgerüstet, um die dynamische Analyse der strukturellen Beanspruchung unter den unterschiedlichen Fahrbedingungen, die von einem professionellen Radsportler durchgeführt wird, auszuführen.

Die Dehungsaufnehmer-/Drehmomentsensoren haben gezeigt, dass die Biegungen aufgrund von Lasten auf einige Punkte des Rahmens auf leicht andere Weise verteilt sind als in den durchgeführten Simulationen. Der Fahrstil wirkt stark auf die Lastfälle ein, wie in den Kurven der Art Carving, auf einer schnellen Abfahrt oder beim kraftvollen Treten außerhalb des Sattels, was hohe Spannungen auf das gesamte System überträgt. Die Dehungsaufnehmerdaten haben uns zu strukturellen Änderungen gezwungen, um in einigen Sektionen unter Beibehaltung des geringen Gesamtverbrauchs an Material, um das Gewicht nicht zu beeinträchtigen, mehr Kraft und Steifigkeit hinzuzufügen. Zum Beispiel wurde das Tretlager, das bedeutende Last auf den Rückteil des Rahmens legt, verändert, um die Festigkeit und die Gesamtsteifigkeit des Systems zu erhöhen.

Abschließend wollten wir unseren Rahmen mit einigen auf dem Markt erworbenen Rahmen, die mit unterschiedlichen Technologien gebauten wurden, vergleichen.

Insbesondere haben wir drei unterschiedliche Konstruktionstechnologien von Rahmen aus Carbonfaser gegenübergestellt: die verbundenen Rahmen, die aus unabhängigen und untereinander verklebten Rohren bestehen, die Rahmen mit Muffen, die aus ganz unabhängigen Rohren gebaut und über Verbindungsmuffen vereint und verklebt wurden, die konventionellen Monocoque-Rahmen, die nur das vordere Monocoque-Rahmendreieck und den verklebten Hinterbau haben.

Die Tests im Labor und auf der Straße haben gezeigt, dass unser integraler Monocoque-Rahmen die höheren mechanischen-strukturellen Qualitäten besitzt, da er über bessere Eigenschaften der Steifigkeit und der Längs- und Torsionselastizität verfügt. So wird mehr Komfort und eine höhere Effizienz beim Treten sowohl im Sitzen als auch außerhalb des Sattels gewährleistet.

Geometrie

Zuerst haben wird die Standards der in den Geometrien des Rahmens anzuwendenden Proportionen definiert, indem am Computer die in die Datenbanken eingegebenen Daten ausgearbeitet wurden. Diese haben wird dank hunderter biomechanischer Messungen erhalten, die an Radsportlern in Labors durchgeführt wurden und so Werte generiert, die die größte Anzahl an Personen für jede Größe repräsentieren.

Dank dieser Daten konnten wir die 12 Basisgrößen festlegen, die nur 1 Zentimeter voneinander abweichen. Dadurch wurde fast die Gesamtheit der möglichen Konformationen des menschlichen Körpers gruppiert, unter Beibehaltung der Möglichkeit, auf Anfrage auch maßgeschneiderte Rahmen für Personen mit besonderen Maßen herstellen zu können.

Der Rahmen des Swi One wird in 12 Größen von 50 bis 61cm hergestellt. Der Abstand von nur einem Zentimeter zwischen zwei Größen und damit eine umfassende Palette an Größen erlaubt uns, dem Kunden die Möglichkeit zu bieten, die mit höherer Wahrscheinlichkeit richtige Größe zu finden.

Die Herstellungszeiten des Standardrahmens betragen etwa 60 Tage.

Auf Anfrage wird er auch in der Form “Custom Made”, d.h. auf Grundlage der vom Kunden bestellten Geometrie durch Erstellung einer exklusiven Monocoque-Form hergestellt. Dazu betragen die vorgesehenen Lieferzeiten etwa 90 Tage.

Größe505152535455565758596061
Radgröße700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c700 c
Gabelschaftwinkel70°70,5°71,1°71,8°72,5°73,2°73,5°73,5°73,5°73,5°73,5°73,5°
Tretlagerhöhe686868686868686868686868
Gabelschaftlänge106116128139150160173186198211224237
Vordere Achse563568572575578580586595604613622630
Hintere Achse408408408408408408408408408408408408
Stack505518530542555567580592605617630642
Reach356361367372377382388393398404409414
Gabelabstand434343434343434343434343
Sitzrohrwinkel73°73°73°73°73°73°73°73°73°73°73°73°
Oberrohr511520529538547556565574583592601610
Vor der Bestellung ist es angebracht, den biomechanischen Test durchzuführen. Mit einem speziellen Laborfahrrad, das mit einem Computer verbunden ist, wird unter Aufsicht des Biomechanikers der vollständige Check-up des Sportlers mit einer sorgfältigen Körperabmessung und einer aufmerksamen Beurteilung der Haltung durchgeführt. Der Radsportler wird beim Treten auf einem Simulator-Zyklus bei seiner Bewegung und bei der Effizienz des Tretens mit der Aufgliederung der Untersuchung der beiden Beine analysiert.
Das angestrebte Ziel ist, die maximale Rundheit des Tretens unter den unterschiedlichen Fahrbedingungen und mit kontinuierliche und präzisen Anpassungen der Position zu erzielen und konstant und in Echtzeit die Parameter der Effizienz, die über einen entsprechenden Potentiometer ausgedrückt wird, anzuzeigen, indem die perfekte Position „im Sattel“ und damit die „richtige Größe“ festgelegt wird.

Schlussfolgerungen

  • Dies alles haben wir für das Fahrrad Swi One entworfen. Der Rahmen wurde mit der Sicherheit gebaut, dass nicht dem Zufall überlassen wurde und in dem Bewusstsein, gemäß den Kriterien der höchsten Qualität gearbeitet zu haben (state-of-the-art).
  • Um dies alles umzusetzen haben wir “anitkommerzielle” Entscheidungen tragen müssen, im Sinn, dass wir uns niemals gefragt haben “was es kostet”, um dem Projekt keine Grenzen aufzuzwingen.
  • Wir haben das Beste der Forschung im Bereich der Entwicklung von Kompositmaterialien, der Ingenieurwissenschaft, der Elektronik und der Technologie in den Arbeits- und Planungsprozessen angewandt und haben es um alle anderen Komponenten des Mobilitätssystems durch Umsetzung einer innovativen und einzigartigen Produktart ergänzt.
  • Die Swi One ist eine hoch entwickelte Rennmaschine und wird daher nicht industriell gebaut. Die Anzahl an Einheiten ist begrenzt.  
  • Der Rahmen wurde vollständig in der Schweiz aus sehr teuren Materialien entwickelt und hergestellt und daher kann der Preis nicht mit dem von in asiatischen Ländern hergestellten Rahmen verglichen werden.
  • Swi One wird in 12 Größen von 50 bis 61cm hergestellt.
  • In der Ausführung “Custom Fit” wird der Rahmen mittels einer Form für die ausschließliche Verwendung durch nur einen einzigen Kunden hergestellt und hat daher einen höheren Preis als der Standardrahmen.
  • Es handelt sich um ein Produkt, das sich sowohl an professionelle Radsportmannschaften als auch an sehr anspruchsvolle Radsportler richtet, die ein sehr namhaftes Produkt von höchster Qualität und Exklusivität “Made in Switzerland” suchen.
  • Die Preise der fertigen Fahrräder variieren auf Grundlage der Komponenten und schon bald kann man sie auf unserem Konfigurator auf dieser Internetseite berechnen. In der Zwischenzeit bitten wir Sie, uns zu kontaktieren, um weitere Details und Informationen zu den Preisen zu erhalten.
  • Dem Rahmen wird eine lebenslange Garantie für alle Fabrikationsfehler gegeben und erfüllt die von der Vorschrift ISO 4210-6:2014 vorgegebenen Sicherheitsanforderungen und die Einschränkungen der vom Union Cycliste Internationale (UCI) vorgesehenen Geometrien.